「業務の高度化」カテゴリーアーカイブ

製造業での技術の蓄積検索の問題点と解決法

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創造性に使われるKJ法のプロセスを残せていない。

商業用途の検索は仕事には使えない。時間の無駄であるが、他に代替方法がないから、やむを得ず使うしかない。使わないよりも探す時間は短くて済むからだ。それでも、別な方法がないのだろうか？といつも思っていた。
　昔、川喜田二郎先生が考案したKJ法であるが、企業の中でも、今でも使われている。一つのテーマについて、多くの意見を出し合い、その結果をいくつかのグループに層別し、テーマについての結論を見つける手法である。
　この結果は報告記録されるが、そのカードは輪ゴムで束ね、いつしか捨てられてしまう。そして、いつかまた同じようなテーマを違うメンバーがKJ法で行うことになる。思い出す行為は何回も繰り返えされるのである。このストレスは大変なものだ。
　環境の変化や技術の変化で、同じテーマであっても、異なる結論がまとめられることもある。しかし、記入したカードの8割が過去と同じであり、10人が半日かけて40時間の工数を使ったならば、過去のカードを利用できる場合には、10人で1時間で結論が出せる可能性がある。
　チームでアイデアを出し合い際でも、最後に残った結果以外は破棄されてしまう。
　或いは、原価低減活動におけるものづくりのコストを減らすアイデアも、効果の大きなアイデアだけが採用されて、他のアイデアは捨てられてしまう。原価低減活動は、実際のものを見ながら行うことが多い。この場合、形やサイズを変更すれば安くると分かっても、生産設備の改造ができないので、そのアイデアは却下となることもある。

特徴点記述法のメリット


　ものができてしまった後の原価低減は難しい。本来、この原価低減アイデアは、次の製品設計で織り込まなければいけないアイデアである。しかし、チームが異なる、しばらく開発の計画がなければ、忘れ去られてしまう。このようなせっかくのアイデアが企業の中で継承されないことが多いと思う。
　このようなメモはどこに記録できるだろうか？PCでテキスト作成ツールでメモを書いても、社内で共有は難しい。ファイルの置き場のフォルダ階層を、探しすのは面倒であるから守られない。個人のフォルダにファイルを保存するくらいしかやらないだろう。
　どこに置かれていても、原価低減アイデアが繭の糸のように引き出すことができなければならない。このようなことが可能になるのが、特徴点記録法なのである。

ものづくり知識の記録を製造業の重要な資産とする為の方法について

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人は目に見えたことから思考する。

人はどのように物事を考えるのか？目で対象を観察することだ。対象は書類やディスプレー、スマホ、物、景色なんでも対象だ。
その対象に対して、考える。これをメモすることが重要。
　どんなドキュメントを如何なるフォーマットで作成しても、見ている目は点の集合の像である。網膜に.pdfなどの拡張子は無関係。
したがって、スマホ、ディスプレーのスナップショットを撮ることが、見ている目の象に近いはずだ。見ている目は、100ページの文書を同時に見ているわけでなく、欲しい対象はその見ている対象の部分でしかない。残りの99％はその考えに無用である。
　人は、複数の対象を見た結果として、一つの考えを捉えるものと思う。
　それは同じ文書内の複数であるし、あるいはそれぞれ別な文書の複数である。このことが記録できれば良いのである。人の社会における仕事とは何かということも考えなければならない。
　何かの目的の為に、どのように考えて、どのような結論を出したかを、関係者間で意見を整えることとなるのでは無いか。関係者が企業の中だけであったり、他の企業の人であることにおいても、同じである。この関係者間の利益が双方で合致できれば、話はまとまるので、その合致点を考えることをするのだと思う。

非定型業務には特徴点記述法が必要となる。

このようなことが文書になっているのである。つまり、文書は使い回しができることは本当の仕事には少ないのである。本当の仕事とは定型的でないことを言う。
　では、ファイルと言う単位はなんだ？ただ、コンピュータが管理しやすい単位でしかない。何十年もだ。人が使いやすい単位にコンピュータが合わせていく動きが何故無いのか？更に、ホルダーとはなんだろう？ネットサーフィンというだけでなく、PCの中での物探しに明け暮れしている自分の時間を無駄だと思わないのは何故なんだろうか？紙の場合はバインダーの整理を中を見ながら行なって、バインダーの名称も変更することをじていたと思う。
　そこで、特徴点という有利なことが出てくる。
目で見たことを関係づけながら、その文脈を記録する手法である。
　これは、ユーザの一番表面に機能が存在していれば良い。特徴点→目（絵）→保存（特徴点＋絵）の順である。
「特徴点＋絵」が人に意味のある単位であると思う。
　次に必要なことは、この「特徴点＋絵」がいっぱいある中で、自分の欲しい「特徴点＋絵」をどのように見つけるかについてである。
　この「特徴点＋絵」がどのような分野についてのもであるかは、個人、組織、企業、地域によって様々である。年齢によっても違いがある。
　そのような中で、共通の概念としては、グローバルな分類によらざるを得ないが、細かすぎる分類は、逆に、ホルダー階層を繰り返しパズルのと同じことになってしまう。
　川喜田二郎先生がフィールドサイエンスと呼んだ野外科学を今日でも人は続けているのだと思う。見ることは本当に大事なことで、それを研究室に持ち帰リ、科学的なアプローチをしたい。そして、川喜田先生のKJ法をIT技術で発展させたいと思います。

生産管理の要諦はものと人の座標と時刻をIoTで捉えることから始まる

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ものや人の位置座標をIoTで取得すればDXは進んでいく

弊社の特徴点記述法は空間座標にデータを記録する方法である。写真や文書などの用紙サイズの中での座標値は例えば、用紙の左上の角をx,yの座標原点としている。これは、その用紙におけるローカル座標である。この紙が一旦、部屋の中のどこかに貼られた場合は、その部屋の座標空間内にの空間座標として紙の位置関係はワールド座標として決定されることになる。
　私達の居る場所もGPSから緯度経度をもって特定できるように、ものについても例えばRFIDタグが付いていれば位置情報を取得できるようになってきた。ものの存在位置が地図の上で表示できるようになると、次に期待できることが増えてくる。

生産管理にはものと人がどこにいついるべきかの計画がなされていることが必要

　それは、ものともの、ものと人との複数の組み合わせが、ある座標にある時刻に存在したことから、何が起こっているのか、起ころうとしているのかの予測ができるようになる。ものや人のそれぞれは、計画をもって移動するのであるならば、その状態が計画通りであるのか、遅れや進み具合の状態判別も行うことができるようになる。もの存在が得られると、次に、そのもの自身から情報を得たくなる。ものを見ると、それに関する情報がどこにいても取得できるようになる。生産管理システムにはこのような計画情報を保有していないことが多くある。

計画と実績の違いを要因とともに記録することが必要。

　ものづくりにおいて、在庫管理は大事な業務である。ものは、人の手がなければ絶対に移動することはない。しかし、材料や仕掛品は、どんなに置場を定めても、置き場に標準在庫以上に置かれてしまうことがある。在庫数は見れば分かるのであるが、知りたいことは何故、この置き場にこれだけの在庫が置かれているかの理由である。置かれている理由には、今日中に次の加工に運搬される予定、材料欠品で仕掛品のまま、1日以上放置されているもの、加工不良で手直しを必要とするもの、などである。この理由毎の数の推移がわかれば、今、生産工程はどのようになっているかをネットワークを介して知ることができる。ものは、自ら、理由を語らないので、現場がこれらの情報をRFIDへ記録をすることで、加工の流れの中の状態が、人に聞くことなく把握できるようにできる。これは、ものの位置情報がものの固有番号単位に把握でき、そのものの計画情報と比較することで、更に、今後の計画を再編成することができる。

　生産管理は、ものと人の位置座標と時刻を用いることで、計画と実績と予定を掴めることができる。

　空間座標にある文書や仮想モデル（3次元モデル）も、ものとして扱うことで、目で見ている空間内にある文書やものや人から、名前だけではなく、欲しい情報が取得できるようになる。ものと同じく、座標と作成時刻によって文書内の情報は、より細かく、経過的な背景思考を取得できるようになる。

ものと人の座標管理によるサプライチェーンデータ管理について

弊社の特許文書を参考にしてください。

サプライチェーンの品質管理ツールはQCMSを実現できるCKWEB2で他社に勝つ

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QCMSとは

QCMS(クオリティチェーンマネジメントシステム)という言葉がある。SCM(サプライチェーンマネジメント)とは異なり、仕入れから最終組立メーカーへの部品の流れの中で、守られるべき品質の繋がりを統制することです。これは社内の工程間でのクオリティチェーンに取り組んでいないければ、外部にまでクオリティチェーンをつなぎにいくのは難しい。自工程完結の運営の中で、前工程に守ってもらいたいことと、後工程に守ることを約束したことが共に明確になってくることである。
　実際には、前後工程は品質管理業務を怠っていることはないと思う。しかし、気がつかなかった管理点が製品の市場品質問題になることが時々あるものだ。人の意識によって行われる業務には、どうしてもミスがある。そこで、気がついていない、見えていない問題点が本当にゼロなのだろうか？との姿勢で、ものづくりを素直に観察することが必要になるのである。結局は、この意識や姿勢の差が製品や企業の信頼感として表れてくるものだ。

人の仕事のミスを未然防止するプラットフォームが必要だ

　品質とコストのバランスをどのレベルにおくのかは、特に人手による作業工程に差が表れている。機械化された加工は、その機械の性能が数値化され、購入価格として一度の判断で決定され導入し、以降は機械がその精度を維持してくれる。しかし、人手の場合は全く違う。どうしてもミスがある。或いは、起こるはずである。生産ラインのコンサルをしていると現場の職制がミスをした作業者を叱る場面に出くわすことがある。そのような場面を見ると、この会社は本質的に人の作業管理ができていないと思うのである。その作業者がなぜミスをしたのかを突き詰めて考え、その原因を対策しなければならない。
　人の仕事は作業だけではなく計画業務にても同じくミスが発生する。ミスを起こした原因を再発防止できる仕組み化を構築する必要がある。ミスをした個人の指導だけで再発防止はできないないはずだ。このようなことから、仕事の成果が製品である企業は、仕事の繋がりの中での、仕事の品質を正しくする必要がある。仕事を正しく行うには、繋ぐために人を介在させない事だ。ミスではなく、恣意的におかしか事をするのも人間である。最近の取引関係の自由性を考えれば、常にお互いが正しく仕事を行うことを担保するプラットフォームが必要だと考えている。

サプライチェーン品質管理ができるのはCKWEB2だけ

このプラットフォームには、品質規格をクラウド上で共有できるckweb2 が役に立つ。例えばセットメーカが管理する１つの品質規格は、それを実現する為には、複数の内製工程の部品の品質規格や仕入れ先の部品の品質規格が関係してくる。また、それぞれの品質規格は更に複数の仕入れ先の品質規格と関係する。このような網の目のような関係性を、１つの企業だけで文書に整理完成させる事はできない。知らないところで3、4次の仕入れ先が変更となっているかも知れない。しかし、１つの企業が、自工程完結を守り、前後工程との品質規格を守る努力を維持するならば、前後工程の企業は、また、その前後工程との品質規格を守ろうとするはずである。意識の高い企業はつながっていくはずである。
私達は、社会活動の中で、きっとこのようなQCMSは維持されていると期待して思っている。しかし、本当に、維持できているかを知る方法はない。安全や基本機能の担保には絶対に守らなければならない品質規格がある。これは常にウォッチできなければならない。自動車の自動運転を実現するにも、航空機を設計製造するにも、ロボット、電車を製造するにも特に自動化された製品の品質保証には、IT技術によって運営されるQCMSが必要だと考えている。

製造業の働き方改革は知識の共有化から進めることが近道である

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属人的な業務スタイルは人間関係がなければ知識は個人持ちになるものである。

エンジニアリングにおいて、属人的である事は今も手を打てていない。これではいつまでも個人の保有するノウハウこそが、価値であると言うことになってしまう。ノウハウを活かして、何をするのか、どんな問題を解決したのかが価値である。技術者の人事査定を行った経験からすれば、ノウハウがある=ある仕事を経験しただけでしかない方は、ノウハウを持っていない。ノウハウは具体的なことを経験した上で、一般化されて知識になっていなければならないそして、そのノウハウを積極的に他者に語らなければならない。自らの内に閉じ込めていては、社会に貢献できない。
　つまり、何かを解決することができたならば、その過程で、いくつかの問題や壁に直面したはずである。その時に、どのように考えて、解決してきたかを他者に伝達することが大事である。この問題解決力が成果の次に評価されなければならない。どんな難しい問題を解決できたのかを知らなけれならない。ノウハウは、このようなプロセスを経て、更に洗練されたノウハウに昇華される。ものの本を読んだだけでは、知識を知っただけでしかなく、ノウハウになるには実行して初めて、それは獲得できることなのである。実務に踏み込んでいかない管理者、現場を見ない管理者では、このようなノウハウの進化を進める事はできない。

知識の共有化はマネージャの仕事。積極的に共有する風土が必要となる。


　さて、これらのノウハウを伝えるには、できるだけ考えたことや文書を保存しながら仕事を進めるのが良い。プロジェクトが終わってからの振り返りでは、脳裏から経験したことの多くが忘れられてしまうからだ。毎日、何らかの事を考えて、人とも会い、現場を見て仕事をするのであるから、それらを途中で良いので状態を記録し、次は何をすべきかを付け加えながら進めるべきだ。例えば1週間経過して、その週の振り返りを行い、反省点を加えて、次回はこのようにすべきだをメモしておくことだ。この中に自分では解決できない従来からの課題や社会の変化により考え方を見直すべき点を刻み込むようにする。このように仕事を行えば、しぜんと協調性が育ち、リーダーシップも発揮しやすくなるはずだ。

派遣社員、ゲストエンジニアにも知識を共有することが必要である。

一方、もう30年くらい経過したことの１つに派遣社員が企業の戦力となっていることがあげられる。その質的な変化は、昔は定型的な工数消費的な仕事であったが、今では、設計や企画など、アイデアまでも外部依存している。ここまでの外部依存が常態化すると、正社員には管理業務くらいしかなくなってしまう。本当にこれで良いのだろうか？派遣社員の方がやられた仕事もノウハウを蓄積するシステムに共有されなければならない。このようなことが企業で行われていないならば残念なことである。

　他者にノウハウを伝達するには、このような仕事のプロセスに入り込んで細部を説明する必要がある。その時に文書だけでなく、図や動画を用いて説明しないと誤解が生まれやすい。文書や図や動画を関係付けて適切な順序で、伝えたい事を説明できるコンテンツを保有しなければならない。そして、仕事の中で起こった問題点とその対策も説明し、コンテンツに記載された事柄のWhyを伝達するように修正されていかなければ企業の生きているノウハウは洗練されない。

知識の共有化とセキュリティが担保できる情報システムを構築しなければ、製造業の生産性を向上しない。