ものづくり知識の記録を製造業の重要な資産とする為の方法について

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人は目に見えたことから思考する。

人はどのように物事を考えるのか？目で対象を観察することだ。対象は書類やディスプレー、スマホ、物、景色なんでも対象だ。
その対象に対して、考える。これをメモすることが重要。
　どんなドキュメントを如何なるフォーマットで作成しても、見ている目は点の集合の像である。網膜に.pdfなどの拡張子は無関係。
したがって、スマホ、ディスプレーのスナップショットを撮ることが、見ている目の象に近いはずだ。見ている目は、100ページの文書を同時に見ているわけでなく、欲しい対象はその見ている対象の部分でしかない。残りの99％はその考えに無用である。
　人は、複数の対象を見た結果として、一つの考えを捉えるものと思う。
　それは同じ文書内の複数であるし、あるいはそれぞれ別な文書の複数である。このことが記録できれば良いのである。人の社会における仕事とは何かということも考えなければならない。
　何かの目的の為に、どのように考えて、どのような結論を出したかを、関係者間で意見を整えることとなるのでは無いか。関係者が企業の中だけであったり、他の企業の人であることにおいても、同じである。この関係者間の利益が双方で合致できれば、話はまとまるので、その合致点を考えることをするのだと思う。

非定型業務には特徴点記述法が必要となる。

このようなことが文書になっているのである。つまり、文書は使い回しができることは本当の仕事には少ないのである。本当の仕事とは定型的でないことを言う。
　では、ファイルと言う単位はなんだ？ただ、コンピュータが管理しやすい単位でしかない。何十年もだ。人が使いやすい単位にコンピュータが合わせていく動きが何故無いのか？更に、ホルダーとはなんだろう？ネットサーフィンというだけでなく、PCの中での物探しに明け暮れしている自分の時間を無駄だと思わないのは何故なんだろうか？紙の場合はバインダーの整理を中を見ながら行なって、バインダーの名称も変更することをじていたと思う。
　そこで、特徴点という有利なことが出てくる。
目で見たことを関係づけながら、その文脈を記録する手法である。
　これは、ユーザの一番表面に機能が存在していれば良い。特徴点→目（絵）→保存（特徴点＋絵）の順である。
「特徴点＋絵」が人に意味のある単位であると思う。
　次に必要なことは、この「特徴点＋絵」がいっぱいある中で、自分の欲しい「特徴点＋絵」をどのように見つけるかについてである。
　この「特徴点＋絵」がどのような分野についてのもであるかは、個人、組織、企業、地域によって様々である。年齢によっても違いがある。
　そのような中で、共通の概念としては、グローバルな分類によらざるを得ないが、細かすぎる分類は、逆に、ホルダー階層を繰り返しパズルのと同じことになってしまう。
　川喜田二郎先生がフィールドサイエンスと呼んだ野外科学を今日でも人は続けているのだと思う。見ることは本当に大事なことで、それを研究室に持ち帰リ、科学的なアプローチをしたい。そして、川喜田先生のKJ法をIT技術で発展させたいと思います。

生産管理の要諦はものと人の座標と時刻をIoTで捉えることから始まる

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ものや人の位置座標をIoTで取得すればDXは進んでいく

弊社の特徴点記述法は空間座標にデータを記録する方法である。写真や文書などの用紙サイズの中での座標値は例えば、用紙の左上の角をx,yの座標原点としている。これは、その用紙におけるローカル座標である。この紙が一旦、部屋の中のどこかに貼られた場合は、その部屋の座標空間内にの空間座標として紙の位置関係はワールド座標として決定されることになる。
　私達の居る場所もGPSから緯度経度をもって特定できるように、ものについても例えばRFIDタグが付いていれば位置情報を取得できるようになってきた。ものの存在位置が地図の上で表示できるようになると、次に期待できることが増えてくる。

生産管理にはものと人がどこにいついるべきかの計画がなされていることが必要

　それは、ものともの、ものと人との複数の組み合わせが、ある座標にある時刻に存在したことから、何が起こっているのか、起ころうとしているのかの予測ができるようになる。ものや人のそれぞれは、計画をもって移動するのであるならば、その状態が計画通りであるのか、遅れや進み具合の状態判別も行うことができるようになる。もの存在が得られると、次に、そのもの自身から情報を得たくなる。ものを見ると、それに関する情報がどこにいても取得できるようになる。生産管理システムにはこのような計画情報を保有していないことが多くある。

計画と実績の違いを要因とともに記録することが必要。

　ものづくりにおいて、在庫管理は大事な業務である。ものは、人の手がなければ絶対に移動することはない。しかし、材料や仕掛品は、どんなに置場を定めても、置き場に標準在庫以上に置かれてしまうことがある。在庫数は見れば分かるのであるが、知りたいことは何故、この置き場にこれだけの在庫が置かれているかの理由である。置かれている理由には、今日中に次の加工に運搬される予定、材料欠品で仕掛品のまま、1日以上放置されているもの、加工不良で手直しを必要とするもの、などである。この理由毎の数の推移がわかれば、今、生産工程はどのようになっているかをネットワークを介して知ることができる。ものは、自ら、理由を語らないので、現場がこれらの情報をRFIDへ記録をすることで、加工の流れの中の状態が、人に聞くことなく把握できるようにできる。これは、ものの位置情報がものの固有番号単位に把握でき、そのものの計画情報と比較することで、更に、今後の計画を再編成することができる。

　生産管理は、ものと人の位置座標と時刻を用いることで、計画と実績と予定を掴めることができる。

　空間座標にある文書や仮想モデル（3次元モデル）も、ものとして扱うことで、目で見ている空間内にある文書やものや人から、名前だけではなく、欲しい情報が取得できるようになる。ものと同じく、座標と作成時刻によって文書内の情報は、より細かく、経過的な背景思考を取得できるようになる。

ものと人の座標管理によるサプライチェーンデータ管理について

弊社の特許文書を参考にしてください。

製造業のデジタルトランスフォーメーションに必要なこと。それは思考や議論のプロセスのデジタル化に尽きる。

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DXのデータ連携はデータ粒度まで精査できていなければ無駄な工数を生み出すだけ

情報システムを開発していると、そのシステムで利用されるデータの項目名称は重要となる。データの項目名称について、データのタイプや桁数などを定義することになる。そしてデータの項目名称同士の関係性を決めることが必要になる。多くの情報システムは、ある特定の分野を対象とする機能として開発され利用されている。その結果、企業内には、多くのシステムが構築され、今日まで、システム間のデータ連携をいかにして実現するかに大変な苦労をしている。
　さて、このようなシステム連携は基本的に可能なのであろうか？実際には、連携と言っても、どうしても自動処理ができずに、人の判断で処理を加えてから、別なシステムにデータをインポートするようなことが行われているのではないだろうか。例えば、間にEXCELのマクロなどが介在したりしていないだろうか？。そして、このマクロ担当者が異動して困った事はないだろうか？

本来、製造業の業務には非定型な仕事が多くある。それを忘れてはいけない。

決まりきった仕事の処理をシステム化したものから、徐々に、新しい着眼点を得るために人の判断に頼る事を前提としたシステムの構築に進展してきたからである。当初の機能では不十分で、機能を追加して改造を行ったシステムもある。
　本来、私達の仕事は非定型である。定型であるというものであっても、多くにバリエーションを保有した集合体になっているはずだ。非定型の仕事を自動化するとした場合には、どんな事を考えなければならないだろうか？いきなりAIでとはならない。

DXには緻密な管理レベルを目指したデータの粒度を決めることが必要。

データの粒度は管理を高める力があるならば詳細化されていくだろう。専門と一般では、分野の多さも異なるだろう。多くの分野を扱う企業では分野の階層も独自の体系になる。より緻密な改善を継続する企業のデータ項目は、他社とは異なるだろう。このような異なることが当然な場合に情報システムは一般化した仕様にての開発が困難で、市場にて販売される事は少ない。結局は、企業独自の開発にならざるを得なかった。

デジタルトランスフォーメーションに利用できるデータモデリング

帳票、フォーマット、形式ということを考えないことが必要だ。人の思考に元々は存在しないことであり、創造性の邪魔になるように思えてならない。紙に自由記述しながら、仕事ができるようにならないものかと考えたのである。
　・QPPモデル
　・課題ー知識ー判断の関係　これについてはCKWEBにて詳細説明をします。
　・SQCD
　・特徴点記述法
を用いて思考や議論のプロセスをデジタル化できると考えて研究を行なっている。
　異なる事業を行う企業間でのクリエイティブな連携をするにしても、既存のデータは当然連携ができない。自由な活動をIT技術で行うならば、何らかのルールは必要であるが、そのルールは、今までにはないものである。ものづくりの隆盛は今後ますます極端な状況になるだろう。その転換に向けて、人の仕事の記録をいかに実現するかを考えてたい。

製造業でのプロフェッショナルな人材育成にはデザインレビューが最適

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製品の外側から内部の構造を推察できればプロフェッショナル

ものごとについてプロフェッショナルと言われる人達は皆、外から中を知る能力を持っていると思う。ものについては、例えば、自動車の分解研究をしたことがあるが、インストルメントパネル周りの分解をするにあたり、どこから先に分解することができるのかを推定する。自動車の意匠で誰もが一番接することの多いのが、この場所である。したがって、どの企業のインパネもビスの頭も一切外部からは見ることがないように設計されている。一番最後に組まれた部品は何かを推定することで、その部品を取り外すと、その中に、内部の部品の締め付け部が見えるといったような思想である。複雑なインパネ内の構造もこの思想を基本にすることで、インパネのモジュール化が実現されてきた。単に、部品を見るだけではなく、どのような考え方の上で、その部品や周辺構造は設計されたのかや、どのような加工プロセスで作られたのかなどを見つけることができるようになると楽しいものだ。

関心をもった文書の思考を理解するための関連文書をかき集める

　また、ことについても同じで、これまでの投稿してきた各分野の仕事においても、最終的な文書から、そのことが決められた背景、意図を見つけることができれば、その道のプロフェッショナルと言えよう。しかし、これはインパネの分解研究とは格段に難しい。それは、その文書には、それを分解できる文書が添付されていないからである。多くは、理解されて当然ということは省略されているのである。ここがものとことの外から見た大きな違いである。そこで、ことの理解を深めるには、その文書の関連文書を一通りかき集め、その文書の成り立ちについて、思考プロセスを自分の頭で行う必要が出てくる。そのプロセスにて、違う視点が見つかるかも知れない。その時には、目の前にある文書を修正する必要があると認識することになる。そこで目の前にある文書の作成者が、その文書を完成するまでに見たり、読んだりしたことを、全て、その感想や解釈と共に、記録していたならば、その文書を読む人の理解は圧倒的に早く進んでいくことになるはずだと考えている。

文書作成のプロセスを共有することから始めると人材は育つ

　自動車の部品のように、私達の文書も、その作成プロセスを共有することが必要だと考えている。完成した文書だけでは、人を動かせない。小説家や文書のプロである作家は、みなさん、このような、思考プロセスを記述してくれるので、良くわかるのである。このようになっている伝達の方法がストーリテリングであると思う。企業の内部において、なかなかベクトルが揃わない、意見がまとまらないという原因は、同じ情報と知識を持ち合わせていない集団であるからだ。人であるが故に、個人差があるのは当然だが、もう少し、企業においては基礎的情報と知識を共有する努力をすべきでは無いかと強く思っている。

デザインレビューをすることで考え方や知らなかったプロフェッショナルの人の知識を受け継ぐことができる。

　自動車のようにものづくりには、生産工程という物理的なプロセスが目に見える状態で存在している。それがゆえに、プロセス管理は容易である。各工程で完成したものを外から見て、おかしな点があれば、細部の生産工程を目で見て確認することができる。このようなことを繰り返し経験すると、ものの外部から見た時に気づく要因は、細部工程を見ることもなくかなりの確からしさで言い当てることができる。
　しかし、ことには物理的なプロセスが目に見える状態で存在していない。そのために、完成した文書だけでは、求めていた結果となっていない場合には、それまでの仕事のやり直しをすることになってしまう。言葉は賛成できないが、ダメ出しが必要なのである。ことの仕事にも、ものづくりと同じデザインレビューが必要なのである。このデザインレビューが定着されれば、組織としての考え方を整えることができるであろう。他者の仕事に注文をつけるのは避けたいことではあるが、そのことをお互いに受けいれ尊重し合うことは創造的なことが求められている現代においては本当に重要な意識である。そして、ことのプロセスを記録することがホワイトカラーの仕事の自動化につながるはずである。

デザインレビューに最適なCKWEB2に知りたいことはこちらから

サプライチェーンの品質管理ツールはQCMSを実現できるCKWEB2で他社に勝つ

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QCMSとは

QCMS(クオリティチェーンマネジメントシステム)という言葉がある。SCM(サプライチェーンマネジメント)とは異なり、仕入れから最終組立メーカーへの部品の流れの中で、守られるべき品質の繋がりを統制することです。これは社内の工程間でのクオリティチェーンに取り組んでいないければ、外部にまでクオリティチェーンをつなぎにいくのは難しい。自工程完結の運営の中で、前工程に守ってもらいたいことと、後工程に守ることを約束したことが共に明確になってくることである。
　実際には、前後工程は品質管理業務を怠っていることはないと思う。しかし、気がつかなかった管理点が製品の市場品質問題になることが時々あるものだ。人の意識によって行われる業務には、どうしてもミスがある。そこで、気がついていない、見えていない問題点が本当にゼロなのだろうか？との姿勢で、ものづくりを素直に観察することが必要になるのである。結局は、この意識や姿勢の差が製品や企業の信頼感として表れてくるものだ。

人の仕事のミスを未然防止するプラットフォームが必要だ

　品質とコストのバランスをどのレベルにおくのかは、特に人手による作業工程に差が表れている。機械化された加工は、その機械の性能が数値化され、購入価格として一度の判断で決定され導入し、以降は機械がその精度を維持してくれる。しかし、人手の場合は全く違う。どうしてもミスがある。或いは、起こるはずである。生産ラインのコンサルをしていると現場の職制がミスをした作業者を叱る場面に出くわすことがある。そのような場面を見ると、この会社は本質的に人の作業管理ができていないと思うのである。その作業者がなぜミスをしたのかを突き詰めて考え、その原因を対策しなければならない。
　人の仕事は作業だけではなく計画業務にても同じくミスが発生する。ミスを起こした原因を再発防止できる仕組み化を構築する必要がある。ミスをした個人の指導だけで再発防止はできないないはずだ。このようなことから、仕事の成果が製品である企業は、仕事の繋がりの中での、仕事の品質を正しくする必要がある。仕事を正しく行うには、繋ぐために人を介在させない事だ。ミスではなく、恣意的におかしか事をするのも人間である。最近の取引関係の自由性を考えれば、常にお互いが正しく仕事を行うことを担保するプラットフォームが必要だと考えている。

サプライチェーン品質管理ができるのはCKWEB2だけ

このプラットフォームには、品質規格をクラウド上で共有できるckweb2 が役に立つ。例えばセットメーカが管理する１つの品質規格は、それを実現する為には、複数の内製工程の部品の品質規格や仕入れ先の部品の品質規格が関係してくる。また、それぞれの品質規格は更に複数の仕入れ先の品質規格と関係する。このような網の目のような関係性を、１つの企業だけで文書に整理完成させる事はできない。知らないところで3、4次の仕入れ先が変更となっているかも知れない。しかし、１つの企業が、自工程完結を守り、前後工程との品質規格を守る努力を維持するならば、前後工程の企業は、また、その前後工程との品質規格を守ろうとするはずである。意識の高い企業はつながっていくはずである。
私達は、社会活動の中で、きっとこのようなQCMSは維持されていると期待して思っている。しかし、本当に、維持できているかを知る方法はない。安全や基本機能の担保には絶対に守らなければならない品質規格がある。これは常にウォッチできなければならない。自動車の自動運転を実現するにも、航空機を設計製造するにも、ロボット、電車を製造するにも特に自動化された製品の品質保証には、IT技術によって運営されるQCMSが必要だと考えている。